به گزارش تیترصنعت، محصول این خلاقیت، تولید بریکت احیایی از لجن صنعتی است؛ دستاوردی که تا امروز در هیچ نقطه‌ای از جهان در “مقیاس صنعتی” حاصل نشده و ایران را در صدر یک نوآوری کم‌نظیر قرار داده است.

از چالش صنعتی تا سرمایه ملی

لجن صنعتی حاصل از فرآیند احیا سال‌ها پسماندی مشکل‌ساز بود؛ ماده‌ای با آهن بالا اما غیرقابل استفاده در کوره‌های ذوب. تیم بازیافت ضایعات صنعتی فولاد خوزستان، با تحلیل دقیق ترکیب شیمیایی لجن، از جمله ۷۰ درصد آهن کل و ۳۰ درصد آهن فلزی در نمونه‌های اولیه به این نتیجه رسید که این ماده نه دورریز، بلکه یک ذخیره ارزشمند پنهان است.

جایی که خلاقیت جایگزین هزینه شد

این پروژه نه با واردات تجهیزات خارجی و نه با هزینه‌های سنگین شروع شد. بر پایه طراحی داخلی، اصلاح فرآیند و دانش فنی مهندسان ایرانی پیش رفت و به نمونه‌ای روشن از نوآوری بومی بدل شد؛ همان چیزی که امروز صنعت کشور بیش از هر زمان نیازمند آن است.

فرآیند کار با خشک‌سازی لجن آغاز می‌شود و سپس با ترکیب افزودنی‌های مهندسی‌شده، بریکت اولیه با استحکام کافی تولید می‌شود. اما نقطه اوج، مرحله احیاست؛ جایی که نتایج آزمایش‌ها شگفت‌انگیز بود: آهن کل: ۸۵ تا ۹۰ درصد، آهن فلزی: ۸۰ تا ۸۵ درصد، متالیزیشن: ۹۳ تا ۹۶ درصد و استحکام‌ بین ۲۶۰ الی ۳۰۰ کیلوگرم بر بریکت است. این یعنی محصولی که کنار گندله در واحد احیای مستقیم به‌کار می‌رود و پس از خروج از کوره، همانند آهن اسفنجی وارد کوره قوس الکتریکی می‌شود.

از پسماند به پیشران تولید

فولاد خوزستان اکنون روزانه ۴۰۰ تن بریکت احیایی تولید می‌کند و توسعه ظرفیت نیز در دستور کار است. مهم‌تر از رقم تولید، این است که برای نخستین‌بار تمام لجن صنعتی بخش احیا، ۱۰۰ درصد به چرخه تولید بازمی‌گردد؛ اقدامی که یک چالش مزمن زیست‌محیطی را حذف و ارزش افزوده‌ای پایدار خلق می‌کند.

یک دستاورد صنعتی با ابعاد ملی

این پروژه تنها موفقیتی فنی نیست؛ یک پیام روشن برای صنعت ایران است: اگر مسیر درست طراحی شود، توان بومی قادر است معجزه کند. در زمانی که برخی درباره امکان‌پذیری صنعتی این فناوری تردید داشتند، فولاد خوزستان پاسخی عملی و قاطع ارائه داد؛ پاسخی که می‌تواند به یک استاندارد جهانی در بازیافت مواد آهن‌دار تبدیل شود. نوآوری بریکت احیایی از لجن صنعتی، نشانه‌ای از توانمندی ملی است؛ یادآوری اینکه وقتی مهندسان ایرانی پسماند را به محصول تبدیل می‌کنند و مسیرهای نرفته را می‌پیمایند، ایران می‌تواند راهی تازه بیافریند. این دستاورد نه فقط برای فولاد خوزستان، بلکه برای صنعت فولاد ایران یک گام بزرگ به جلوست؛ گامی که جهان باید آن را ببیند.

در پایان باید از نقش کلیدی مدیرعامل، معاون بهره‌برداری و مدیر بخش احیا یاد کرد؛ مدیرانی که تنها حامی و پشتیبان پروژه نبودند، بلکه از نخستین جرقه‌های شکل‌گیری ایده تا لحظه اجرای صنعتی آن، همراه، هم‌مسیر و هم‌دل با گروه فنی حرکت کردند. اگر این همراهی مدیریتی، اعتماد به توان متخصصان و ایجاد فضای آزاد برای خلاقیت نبود، چنین دستاوردی در سطح ملی و حتی جهانی شکل نمی‌گرفت. این پروژه، ثمره هم‌افزایی واقعی میان مدیریت و مهندسان فولاد خوزستان است.